Слюсар з ремонту колісних транспортних засобів

24.04.

Технічне обслуговування ГРМ

ДІАГНОСТУВАННЯ Й ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ

Основними контрольними параметрами механізму газорозподілу є тепловий зазор між клапаном і коромислом, витрата газів, стан сполучення клапан-гніздо.

При поглибленому діагностуванні або за наявності ознак інших несправностей контролюють фази газорозподілу, зношення кулачків розподільного вала, щільність клапанів, пружність клапанних пружин.

Для орієнтовного визначення розмірів зазорів у клапанах без зняття клапанних кришок користуються автостетоскопом, яким прослуховують стуки при малій частоті обертання колінчастого вала. Якщо виявлено чіткі металеві стуки потрібно зупинити двигун, відкрити клапанну коробку й перевірити розміри зазорів щупом або діагностичним пристроєм КИ-9918. Двигун допускається до експлуатації при помірних стуках клапанів, штовханів і розподільного вала на малих обертах холостого ходу. Якщо є потреба, то необхідно перевірити зазори клапанів і відрегулювати їх. Але це пов'язано з зупиненням і частковим розбиранням двигуна і виправдане лише в разі регулювання теплового зазору. Потребу такого регулювання потрібно встановити. для чого використовують віброакустичні методи.

Дослідження вібрацій, які формуються механізмом системи газорозподілу, показали, що зі зміною розмірів теплового зазору суттєво змінюється інтенсивність вібрації кришки головки блоку в зоні контрольованого клапана. Це й покладено в основу діагностування. Діагностичними зонами встановлення датчика) є гайки кріплення кришки головки блоку. Найкращі умови для виділення вібраційних імпульсів створюються на низькій частоті обертання колінчастого вала (приблизно при п = 1000 хв^-1).

Для роздільного визначення нещільності клапанів газорозподілу використовують прилад К-69М, індикатор витрат газів КИ-4887-И та компресорно-вакуумну установку КИ-4942 .

Діагностування клапанів за витоком повітря та їх регулювання

За витоком повітря клапани діагностують з використанням приладу К-69М , подаючи стиснене повітря в контрольований циліндр від компресорно-вакуумної установки. Для цього служить спеціальний робочий накінечник, від якого повітря надходить в отвір для свічки або в отвір для форсунки. Вентиль 1 повинен бути закритий, а вентиль 4 відкритий. Робочий накінечник приєднують до штуцера і стиснене повітря подається безпосередньо з ресивера поза приладом, який реєструє витік. З камери згоряння повітря надходить частково в картер крізь щілини між циліндром і поршневими кільцями, а частково крізь нещільності впускного і випускного клапанів. З колектора повітря частково потрапляє крізь відкритий клапан у камеру згоряння відповідного циліндра. В отвір для свічки (для форсунки) встановлюють спеціальний індикатор у вигляді скляної трубочки з гумовим накінечником і закріпленим у ній стрижнем з ворсинками. Другий кінець трубочки закритий гумовою пробкою з отвором.

Якщо якийсь клапан контрольованого циліндра прилягає нещільно, то стиснене повітря, потрапляючи у відповідний циліндр крізь відкритий клапан, виходить в атмосферу через індикатор і відхиляє його ворсинки. Чим більша нещільність клапана, тим більший кут відхилення ворсинок. Місце встановлення індикатора визначають за схемою, яка наводиться в інструкції і на кришці приладу, відповідно до порядку роботи двигуна. Недоліком цього методу є те, що він не дає змоги визначити об'єм витоку; ним можна лише констатувати, є витік повітря чи немає.

Більш інформативним є метод роздільного діагностування клапанів, який грунтується на подаванні повітря в контрольований циліндр з використанням індикатора витрат газів КИ-4887-ІІ. Для діагностування колінчастий вал двигуна встановлюють за кутом повороту колінчастого вала у таке положення, щоб впускний і випускний клапани контрольованого циліндра були закриті, а в інших циліндрах двигуна клапани не перекривалися.

Діагностуючи чотирициліндрові двигуни, спочатку встановлюють поршень контрольованого циліндра в положення верхньої мертвої точки в кінці такту стиску, а потім прокручують колінчастий вал проти ходу або за ходом обертання ще на 90°. При цьому випускний і впускний тракти двигуна не будуть з'єднані між собою.

Для перевірки випускного клапана стиснене повітря від компресорної установки через ресивер надходить у циліндр. Стиснене повітря з камери згоряння проривається частково крізь кільцеві ущільнення в картер, а частково крізь нещільності впускного клапана потрапляє у впускний трубопровід і звідти відсмоктується компресором через рідинний манометр, витратомір і дросель індикатора КИ-4887-ІІ у впускну систему компресора. Відсмоктування повітря регулюють дроселем і контролюють рідинним манометром так, щоб під час вимірювання тиск у впускному трубопроводі дорівнював атмосферному. Цим забезпечується збільшення точності вимірювань за рахунок уникнення витрат крізь кільцеві ущільнення циліндрів і впускного трубопроводу. Витрати повітря, виміряні витратоміром приладу, характеризують нещільність впускного клапана.

Нещільність випускного клапана визначають аналогічно, але для цього витратомір КИ-4887-ІІ приєднують до випускного трубопроводу. Якщо витік повітря хоч би крізь один клапан перевищує допустиме значення, потрібно зняти головку циліндрів і притерти клапани до гнізд.

Двигун допускається до експлуатації при помірних стуках клапанів, штовхачів і розподільного вала на малих обертах холостого ходу. У разі потреби теплові зазори в клапанах регулюють.

Необхідність регулювання клапанів, крім стуків, визначає втрата потужності двигуна з одночасним збільшенням шуму в клапанному механізмі.

Регулювання зазорів у клапанах - трудомістка операція, оскільки на багатьох двигунах потрібно виконати демонтажні роботи. Тепловий зазор вимірюють щупом або приладом КИ-9918. Розміри зазорів наводяться в інструкціях з експлуатації.

Зношення кулачків розподільного вала визначають штангенглибиноміром або штангенциркулем при розміщенні поршня у верхній мерів; точці на такті стиску. Спочатку вимірюють відстань від поверхні головки циліндрів до торця клапана, після чого прокручують колінчастий вал двигуна до повного відкриття клапана і знову вимірюють названу відстань. Різниця між вимірюваннями буде величиною переміщення клапана. Якщо вона менша за допустиме значення, то розподільний вал двигуна потрібно замінити.

Утворений нагар в умовах експлуатації можна вивести при знятій головні блоку і без зняття її.

При знятій головці нагар виводять металевими скребками або щітками. Перед цим його розм'якшують гасом.

Без зняття головки нагар виводять, заливаючи в кожен циліндр прогрітого двигуна 150...200 см³ суміші, яка складається з гасу (80%) та моторної оливи (20 %). Потім міняють свічки на зношені і декілька разів прокручують колінчастий вал, вмикаючи двигун на 20...3О хв через кожні 10...12 год (за цей час пом'якшений нагар вигоряє).

Після виведення нагару потрібно замінити оливу в картері двигуна, а перед запуском у кожен циліндр залити по 20...30 см³ свіжої моторної оливи.

Тепловий зазор регулюють при повністю закритих клапанах, починаючи з першого циліндра, коли він перебуває у верхній мертвій точці на такті стиску. Перед тим потрібно перевірити і в разі потреби підтягнути гайки головки блоку циліндрів. Спочатку підтягують гайки, до яких є підхід. Якщо гайки прокручуються, з головки знімають валик з коромислом і динамометричним ключем підтягують усі гайки. Після того, як зняті деталі (крім кришок) будуть поставлені на місце, перевіряють і, якщо потрібно, регулюють зазори. Для цього встановлюють поршень першого; циліндра у верхню мертву точку при такті стиску. Після перевірки та регулювання клапанів і декомпресійного механізму в першому циліндрі регулюють зазори клапанів інших циліндрів.

Трудомісткість перевірки клапанів пристроєм КИ-9918 становить 0,1 люд.-год (з використанням щупа - 0,7 люд.-год) з похибкою ±0,02 мм (з використанням щупа - ±0,05 мм). Використовуючи цей пристрій, можна перевіряти не лише тепловий зазор у верхньоклапанному механізмі, але й фази газорозподілу, а також визначати положення верхньої мертвої точки поршня контрольованого циліндра.

Рис. 3.1 Пристрій КИ-9918:

1-пружина; 2-рухома каретка; 3-напрямна; 4 - вісь;

5-корпус (нерухома каретка); 6-відтискний кулачок;

7-стержень; 8 -індикатор; 9 - важіль; 10 - кулачок гальма;

11-накінечник індикатора; 12-валик декомпресора

Рис. 2.2Перевірка й регулювання теплового зазору

1 — коромисло; 2 — контргайка; 3 — регулювальний гвинт

Регулювання зазорів у механізмі привода клапанів відбувається тільки на холодному двигуні. Попередньо необхідно зняти кришку коромисел, трубку вакуумного регулятора й деталі системи вентиляції картера.

Колінчастий вал варто повернути в таке положення, при якому мітка (другий паз по ходу) на шківі колінчастого вала збігається з покажчиком на кришці розподільних шестерень, а обидва клапани першого циліндра будуть закриті (коромисла клапанів повинні вільно гойдатися в межах зазору). Регулювання зазору між коромислом і клапаном показано на рис. 2.2. У такому положенні вала встановити зазор клапанів першого циліндра й, затягнувши контргайку, знову перевірити зазор (див. рис. 2.2).

Потім повернути колінчастий вал на півоберта й відрегулювати зазори клапанів другого циліндра. Далі, повернувши вал ще на півоберта, відрегулювати зазор клапанів четвертого циліндра.

Після повороту вала ще на півоберта відрегулювати зазор клапанів третього циліндра.

Зазначені в характеристиці автомобіля величини зазорів не слід зменшувати навіть при наявності помітного стукоту. Зменшення зазору викликає нещільне прилягання клапана до сідла й небезпека його прогоряння.

Підвищений шум клапанів, хоча й неприємний на слух, але не викликає порушення нормальної роботи двигуна.

Основними роботами при технічному обслуговуванні газорозподільного механізму є підтяжка гайок (болтів) кріплення головки циліндрів, перевірка і при необхідності регулювання зазорів між клапанами і коромислами, а також прослуховування працюючого двигуна для виявлення стуків, заміна зношених або зламаних деталей.

23.04

Технічне обслуговування КШМ

22.04.

Документація технічного обслуговування автомобілів та послідовність технологічних процесів 

Види і періодичність технічного обслуговування автомобіля

Технічне обслуговування - це комплекс операцій, які спрямовані на підтримання автомобіля в справному та працездатному стані і проводяться в процесі експлуатації автомобіля.

Мета технічного обслуговування і ремонту - підтримування дорожніх транспортних засобів у технічно справному стані та належному зовнішньому вигляді, забезпечення надійності, економічності, безпеки руху та екологічної безпеки.

Система технічного обслуговування та ремонту техніки - сукупність взаємопов'язаних засобів, документації технічного обслуговування і ремонту та виконавців, які потрібні для підтримування і відновлення якості виробів, що входять у цю систему;

Технічний стан - сукупність схильних до зміни в процесі виробництва чи експлуатації якостей виробу, яка характеризується в певний момент часу ознаками, встановленими технічною документацією на цей виріб;

Справний стан (справність) - стан виробу, який відповідає усім вимогам нормативно-технічної і (або) конструкторської документації; Роботоздатний стан (роботоздатність) - стан виробу, в якому значення усіх параметрів, які характеризують здатність виконувати задані функції, відповідають вимогам нормативно-технічної і (або) конструкторської документації;

Залежно від обсягу робіт, періодичності та працеємкості їх виконання, технічне обслуговування розподіляється на такі види:

Види технічного обслуговування

- контрольний огляд перед виїздом із парку ( КО);

- контрольний огляд в дорозі;

- щоденне технічне обслуговування (ЩТО) ( продоводиться щоденно після заїзду в парк);

- технічне обслуговування № 1 (ТО-1);

- технічне обслуговування № 2 (ТО-2);

- Сезонне технічне обслуговування (СО) проводиться навесні і восени при переході на .літній та зимовий періоди експлуатації.

Щоденне технічне обслуговування ( ЩТО)виконується щодня після повернення автомобіля з лінії в між змінний час і включає: контрольно - оглядової роботи щодо механізмів і систем, що забезпечує безпеку руху , а також кузову, кабіни , приладів освітлення ; збирально -мийні та сушильно - обтиральні операція , а також дозаправку автомобіля паливом , маслом , охолоджувальною рідиною . Мийка автомобіля здійснюється за потреби в залежності від погодних , кліматичних умов і санітарних вимог , а також від вимог, що пред'являються до зовнішнього вигляду автомобіля.

Перше технічне обслуговування (ТО -1) полягає в зовнішньому технічному огляді всього автомобіля та виконанні у встановленому обсязі контрольно -діагностичних , кріпильних , регулювальних , мастильних , електротехнічних і заправних робіт з перевіркою роботи двигуна , рульового управління, гальм та інших механізмів .

Друге технічне обслуговування (ТО -2) включає виконання у встановленому обсязі кріпильних , регулювальних , мастильних та інших робіт , а також перевірку дії агрегатів , механізмів і приладів у процесі роботи

Сезонне технічне обслуговування ( СО) проводиться 2 рази на годи є підготовкою рухомого складу до експлуатації в холодну і теплу пори року. Окремо СО рекомендується проводити для рухомого складу, що працює в зоні холодного клімату. Для інших кліматичних зон СО поєднується з ТО -2 при відповідному збільшенні трудомісткості основного виду обслуговування

Періодичність технічних обслуговувань

Технічні обслуговування ТО-1 і ТО-2 мають періодичність обслуговування, яка визначається пробігом автомобіля.

Технічні обслуговування ТО-1 і ТО-2 для автомобілів визначаються пробігом автомобіля, що встановлюється залежно від категорії умов експлуатації.

Методи Технічного обслуговування:

Тупіковий роботи по технічному обслуговувані виконуються на універсальному посту працівниками різних спеціальності

Потоковий метод роботи з технічного обслуговування виконуються на декількох розташованих в технологічній послідовності спеціалізованих постах

Роботи що виконуються при технічном обслуговувані автомобіля

При ЩТО необхідно:

- заправити автомобіль;

- перевірити відсутність підтікання палива, масла і охолоджуальної рідини, а також втрати повітря з пневмосистеми (при виявленні несправності - усунути її);

- очистити і вимити автомобіль від бруду, прибрати всередині кабіну і вантажну платформу,

- привести зовнішній вид автомобіля до належного стану;

- усунути всі несправності, які виявились в дорозі;

- оглянути кріплення всіх коліс;

- при роботі в умовах великої запиленості провести обслуговування повітряного фільтра;

- злити конденсат із ресиверів гальмової системи;

- в зимовий час злити воду із системи охолодження;

- вимкнути вимикач "маси ».

б) технічне обслуговування № 1 (ТО-1).

Перед початком робіт ТО-1 проводяться операції щоденного технічного обслуговування.

- перевіряється комплектність автомобіля, інструментів водія, шанцевого інструмента;

- перевіряється кріплення всіх вузлів і агрегатів, затягування гайок кріплення головок блока циліндрів;

- обслуговуються акумуляторні батареї;

- перевіряється і регулюється натяг всіх приводних пасів;

- проводять змащувальні роботи згідно таблиці змащування;

- перевіряють і при необхідності регулюють гальма та рульове керування;

- перевіряють тиск у шинах коліс;

- перевіряється робота всіх систем і механізмів автомобіля на ходу.

в) Технічне обслуговування № 2 ( ТО-2).

- перед виконанням ТО-2 виконуються операції ЩТО та ТО-1. При ТО-2.

- проводиться поглиблена перевірка технічного стану автомобіля, оцінюється технічний стан агрегатів, вузлів і систем автомобіля, уточнюються обсяги робіт при ТО-2;

- проводяться регулювальні роботи, згідно з інструкцією по експлуатації автомобіля;

- промиваються і замінюються фільтруючі елементи в системі живлення;

- при значному зносі протекторів шин проводиться їх перестановка згідно схем перестановки;

- перевіряється герметичність гальмових систем;

- проводяться змащувальні роботи згідно карти змащування.

Після закінчення обслуговування перевіряється робота всіх вузлів, агрегатів і систем автомобіля на ходу.

г) Сезонне технічне обслуговування (СО).

Проводиться навесні і восени при переході на літній та зимовий періоди експлуатації. Сезонне технічне обслуговування машин складається з проведення чергового ТО-1 або ТО-2 і додаткових робіт відповідно до наступаючого періоду експлуатації та:

- промивання, продування стисненим повітрям, перевірки і регулювання приладів системи живлення двигуна; - заміни сезонних змащувальних матеріалів та спеціальних рідин в агрегатах і механізмах машин, всесезонні мастила і рідини замінюються тільки по закінченні терміну їх роботи;

- підфарбування або повного фарбування автомобіля.

При підготовці машин до експлуатації в зимовий період додатково до сезонного ТО проводяться:

- перевірка і підготовка до роботи засобів підігріву двигуна, обігріву кабіни і кузова, встановлення засобів утеплення;

- підключення до системи охолодження і перевірка роботи передпускового підігрівача двигуна та опалювача кабіни;

- заправка системи охолодження двигуна рідиною, що замерзає при низькій температурі; технічний обслуговування автомобіль

- видалення конденсату із трубопроводів і каналів системи регулювання тиску повітря в шинах і системи пневматичних приводів гальм.

При підготовці машин до експлуатації в літній період експлуатації додатково до сезонного ТО проводиться:

- зливання із системи охолодження рідини (автомобіль ЗІЛ-131), промивання системи і заправка водою;

- відключення від системи охолодження двигуна передпускового підігрівача й опалювача кабіни;

- зняття з машини засобів утеплення.

17.04

Обпилювання та посадки металу

Обпилюванням називається слюсарна операція, при якій знімають шари матеріалу з поверхні заготовки за допомогою напилка.

Напилок - це багатолезовий різальний інструмент, забезпечує порівняно високу точність і малу шорсткість оброблюваної поверхні заготовки (деталі).

Обпилюванням надають деталі необхідну форму і розміри, приганяють деталі один до одного при складанні та виконують інші роботи. За допомогою напилків обробляють площини, криволінійні поверхні, пази, канавки, отвори різної форми, поверхні, розташовані під різними кутами, і т. д.

Припуски на обпилювання залишають невеликі - від 0,5 до 0,025 мм Похибка при обробці може бути від 0,2 до 0,05 мм і окремих випадках - до 0,005 мм

Напилок являє собою сталевий брусок певного профілю і довжини, на поверхні якого' є насічка (нарізка). Насічка утворює дрібні і гостро-заточені зуби, що мають в перерізі форму клина. Для напилків з насіченою зубом кут загострення зазвичай дорівнює 70°, передній кут (у) - до 16°, задній кут (а) - від 32 до 40°.

Напилки з одинарною насічкою знімають широку стружку за довжині всієї насічки. Їх застосовують при обпилюванні м'яких металів.

Напилки з подвійною насічкою використовують при обпилюванні сталі, чавуну та інших твердих матеріалів, так як перехресна насічка размельчает стружку, чим полегшує роботу.

Рашпільну насічку одержують вдавленням металу спеціальними тригранними зубилами. Отримані при утворенні зубів місткі виїмки сприяють кращому розміщення стружки. Рашпилями обробляють дуже м'які метали і неметалеві матеріали.

Дугову насічку отримують фрезеруванням. Вона має дугоподібну форму і великі западини між зубцями, що забезпечує високу продуктивність і високу якість оброблюваних поверхонь.

16.04.

Рубання та різання металу.

Рубка являє собою операцію з обробки металу різанням. З допомогою ріжучого інструменту - зубила, крейцмейселя або канавочника - із заготівлі видаляють зайвий шар металу, розрубують на її частини, вирубують отвір, прорубують мастильні канавки і т. п. Рубку виробляють у тих випадках, коли за умовами виробництва неможливе верстатна обробка або коли не потрібна висока точність обробки. Рубку дрібних заготовок виконують в лещатах, великі заготовки рубають на плиті або ковадлі.

Для рубання застосовують такі інструменти: зубило, крейцмейсель, канавочники.

Зубило слюсарне складається з трьох частин: робочої 2, середній 3 і ударної (бойка) 4 ( 2.10, а). Клиноподібну ріжучу кромку зубила 1 і бойок гартують і відпускають. Після термічної обробки твердість ріжучої крайки досягає HRC356...61 бойка - HRC337...41. Зубило має довжину 100...200 мм, а ширина ріжучої кромки •-відповідно 5...25 мм Кут загострення зубила залежно від оброблюваного матеріалу повинен складати:

Тверді матеріали (чавун, тверда сталь, бронза) 70°

Матеріали середньої твердості (сталь) I .... 60°

М'які матеріали (мідь, латунь) 45°

Алюмінієві сплави цинк 35°

Чим менше кут загострення, тим меншу силу необхідно прикласти для різання. Однак чим більше твердість і крихкість оброблюваного металу, тим міцнішим повинна бути ріжуча кромка і більше кут загострення; Бойок зубила має вигляд усіченого конуса з напівкруглим верхнім підставою. Тому наноситься удар молотком завжди доводиться по його центру.

Крейцмейсель відрізняється від зубила більш вузької різальної кромкою ( 2.10, б). Він застосовується для вирубування вузьких канавок, пазів і т. п. Кути заточування, твердість робочої і ударної частини крейцмейселя ті ж, що і у зубила.

Кйнавочники ( 2.10, в) відрізняються від крейцмейсе - ля вигнутою формою ріжучої кромки і застосовуються для вирубування мастильних канавок у вкладишах і втулках підшипників і при інших подібних роботах.

Перед роботою зубило розташовують на верстаті з лівої сторони лещат ріжучою кромкою до себе, а молоток - з правого боку лещат бойком, спрямованим до тискам. Велике значення при рубці має правильне положення корпусу слюсаря: у лещат треба стояти стійко впівоберта до них.

Якість і продуктивність рубки залежать від удару молотком. Розрізняють три види удару молотком: кистьовий, ліктьовий і плечовий. При кистьовому ударі згинається тільки кисть правої руки. Таким ударом користуються при виконанні легкої і точної роботи: зняття тонких шарів металу, видалення невеликих нерівностей, рубці тонкої листової сталі і т. п. При ліктьовому ударі рука згинається в лікті і удар виходить більш сильним. Цим ударом користуються при знятті шару металу середньої товщини, прорубании пазів і канавок. При плечовому ударі рука рухається в плечі, при цьому

виходить великий замах я максимальна сила удару. Плечовий удар застосовують при рубці товстого металу, видалення великого припуску за один прохід, обробці великих площин. Частота замахов молотком повинна бути від 40 до 60 ударів в хвилину при кистьовому і від 30 до 40 - при ліктьовому і плечовому ударах. При рубці молоток беруть правою рукою за рукоятку на располосового і листового металу стоянні 15...30 мм від її кінця так, щоб чотири пальці охоплювали рукоятку, а великий палець був накладений на вказівний. Зубило тримають лівою рукою, не сильно стискаючи пальці, на відстані 20...30 мм від його головки. 26

Для захисту рук від випадкового удару молотком доцільно надягати на верхню частину зубила гумову шайбу товщиною 8...10 мм і діаметром 45...50 мм.

При рубанні металу велике значення має правильна установка осі зубила відносно оброблюваної поверхні заготовки. Кут між заготовкою (площинами губок лещат) і віссю зубила повинен бути, дорівнює 45°, кут нахилу зубила залежить від кута загострення ріжучої кромки і повинен складати 30...35°. При меншому куті нахилу зубило ковзає, а не ріже, при більшому - надто заглиблюється в метал, створюючи велику нерівність обробленої поверхні.

При рубці руки повинні діяти злагоджено. Правою рукою слід точно ударяти молотком по зубилу, а лівою - переміщати зубило по металу. При цьому треба дивитися не на головку, а на ріжучу кромку зубила.

При рубці смугового та листового металу за рівнем губок лещат частину заготовки, що йде в стружку (срубаемая), повинна розташовуватися над губками, а ризику розмітки - точно на їх рівні без перекосу.

Рубку виконують ліктьовим ударом. При розміщенні розмічальних рисок вище рівня губок кут між віссю зубила і оброблюваної поверхнею періодично зменшують

При зрубуванні шару металу на широкій плоскій поверхні розмічальні ризики повинні виступати над губками лещат на 5...10 мм. В цьому випадку спочатку крейцмейселем прорубують канавки шириною 8... 10 мм , Ширина проміжків між канавками повинна становити 0,8 довжини ріжучої кромки зубила. Потім зрубують зубилом утворилися виступ, Товщина стружки, що знімається крейцмейселем за один хід, дорівнює 0,5...1 мм, а при зрубуванні виступів зубилом - 1,5...2 мм. Чавун, бронзу та інші крихкі метали рубають, не доходячи до протилежного краю заготовки. Недорубаних місця слід рубати з протилежного боку або попередньо зробити скіс під кутом 45°.

При вирубанні пазів і криволінійних мастильних канавок 2.14,6) спочатку на оброблювану поверхню заготовки наносять ризики, потім крейцмейселем прорубують канавки глибиною 1,5...2 мм за кожен прохід. Залишилися після рубки нерівності усувають канавочником, надаючи пазам однакову ширину і глибину по всій довжині заготовки.

При вирубанні фігурної заготовки на плиті або ковадлі спочатку легкими ударами надрубают розмічений контур, відступивши від рисок на 2...3 мм Рубають лист сильними ударами по зубилу. Якщо лист достаточ - за

але товстий, його перевертають і рубають з протилежного сторони за обозначившемуся контуру. При вирубанні заготовки з криволінійними контурами необхідно користуватися зубилом із закругленим лезом або крейцмейселем.

15.04.

Розмітка, виправлення, рихтування та згинання металу

Розміткою називається операція нанесення на заготовку (поковки, відливання, прокат і т. Д.) Рисок (ліній) для її подальшої обробки. Ризики можуть бути контурними, контрольними і допоміжними.

Контурними ризиками відокремлюють метал припуску від металу готової деталі. Щоб контурні ризики краще виділялися і зберігалися при транспортуванні і обробці заготовки, їх накерніть-ють, т. Е. наносять вздовж рисок невеликі конічні поглиблення (керни).

При подальшій обробці припуск знімається так, щоб на деталі залишалася половина ширини контурної ризики і половина кожного накерненного поглиблення (керна). Контурні ризики використовують також для установки і вивірки заготовок на верстаті.

Допоміжні ризики служать для відліку розмірів при розмітці і установці заготовки на верстаті.

Контрольні ризики наносять поруч з контурними на відстані 5-10 мм. Будучи паралельними (або концентричними) контурним, ці ризики дають можливість в будь-який момент перевірити як правильність установки, так і правильність обробки (якщо чомусь зникла контурна ризику).

Випрямляння та рихтування — це операції з випрямлення металу, заготовок і деталей, що мають вм'ятини, випини, хвилястість, жолоблення, викривлення тощо. Ці операції мають одне й те саме призначення, але різняться прийомами виконання та інструментами і застосовуваними пристроями. Листовий матеріал і заготовки з нього можуть жолобитися по краях і всередині, мати згини і місцеві нерівності у вигляді вм'ятин та випинів різних форм. При розгляді деформованих заготовок можна помітити, що увігнутий бік їх коротший за випнутий. Волокна на випнутому боці розтягнені, а на угнутому стиснуті. Метал піддають випрямлянню як у холодному, так і в нагрітому стані. Вибір способу залежить від прогину, розмірів і матеріалу виробу. Випрямляння можна виконувати ручним способом (на стальній

чи чавунній плиті або на ковадлі) і машинним (на правильних вальцях, пресах).

Кривизну деталей перевіряють на око або за зазором між плитою і покладеною на неї деталлю. Краї вигнутих місць позначають крейдою. При випрямлянні важливо правильно вибирати місця, по яких слід наносити удари, Сила ударів має бути розмірною з кривизною; її поступово зменшують у міру переходу від найбільшого згину до

найменшого. Випрямляння вважається завершеним, коли всі нерівності зникнуть і деталь стане прямою, що можна визначити накладанням лінійки. Випрямляння здійснюють на ковадлі, правильній плиті або надійних підкладках, які не дадуть зісковзнути з них деталі при ударі. Для захисту рук від ударів і вібрацій при випрямлянні металу треба надягати рукавиці, міцно тримати деталь, заготовки на плиті чи ковадлі.

Випрямляння штабового металу здійснюється так. На випнутому боці крейдою позначають межі згинів, після чого лівою рукою, попередньо надягнувши на неї рукавицю, беруть штабу (смугу), а правою — молоток і займають робоче положення. Смугу розміщують на правильній плиті так, щоб вона лежала випнутістю догори, торкаючись плити у двох точках. Удари наносять по випнутих частинах, регулюючи силу удару залежно від товщини смуги і величини кривизни: чим більше викривлення і товща смуга, тим сильнішими мають бути удари. В міру випрямляння смуги силу ударів послаблюють і частіше перевертають смугу з одного боку на інший до повного випрямлення. При кількох випинах спочатку випрямляють найближчі до кінців, а потім — розміщені посередині. Результати випрямляння (прямолінійність заготовки) перевіряють

на око, а точніше — на розмічальній плиті на просвіт або накладанням лінійки на смугу.

Випрямляння прутка. Після перевірки на око на випнутому боці прутка крейдою позначають межі вигинів. Потім пруток кладуть на плиту або ковадло так, щоб зігнута частина знаходилася випнутістю догори. Удари наносять по випнутій частині від країв згину до середини, регулюючи силу ударів залежно від діаметра прутка і величини згину. В міру випрямляння згину силу ударів зменшують і, повертаючи пруток навколо своєї осі, закінчують випрямляння легкими ударами. Якщо пруток має кілька згинів, спочатку випрямляють ближчі до кінців, а потім — розміщені посередині.

Випрямляння листового металу складніше, ніж попередні операції. Листовий метали і вирізані з нього заготовки можуть мати поверхню хвилясту або з випинами. На заготовці, що має хвилястість по краях, спочатку обводять крейдою чи м'яким графітовим олівцем хвилясті ділянки. Після цього заготовку кладуть на плиту так, щоб її краї не звисали, а лежали повністю на опорній поверхні. Притискуючи заготовку рукою, починають випрямляння. Щоб розтягнути середину заготовки, удари молотком наносять від середини до краю так, як зазначено чорними кружечками на. Кружечки менших діаметрів відповідають ударам меншої сили, і навпаки, тобто сильніші удари наносять посередині і зменшують їх силу в міру наближення до краю заготовки. Щоб уникнути утворення тріщин і наклепу металу,не можна наносити повторні удари по одному й тому самому місцю. Особливої акуратності, уважності та обережності дотримуються при випрямлянні заготовок з тонкого листового металу. Удари наносять несильні, бо при неправильному ударі бокові грані молотка можуть або пробити листову заготовку, або сприяти натягу металу.

При випрямлянні заготовок з випинами визначають пожолоблені ділянки, встановлюють, де більше випнуто метал. Випнуті ділянки обводять крейдою або м'яким графітовим олівцем, потім заготовку кладуть на плиту випнутою ділянкою догори так, щоб краї її не звисали, а лежали повністю на опорній поверхні плити. Випрямляння починають з найближчого до випину краю, по якому наносять один ряд ударів молотком у межах, позначених чорними кружечками. Потім наносять удари по іншому краю. Після цього по першому краю наносять другий ряд ударів і переходять знову до іншого краю і так доти, поки поступово не наблизяться до випину. Удари молотком наносять часто, але не сильно, особливо перед закінченням випрямляння. Після кожного удару враховують вплив його на заготовку — безпосередньо в місці нанесення і навколо нього. Не допускається нанесення кількох ударів по одному й тому самому місцю, бо це може призвести до утворення нової випнутої ділянки. Під ударами молотка матеріал навколо випнутого місця витягується і поступово вирівнюється. Якщо на поверхні заготовки на невеликій відстані одна від одної є кілька випинів, то ударами по краях окремих випинів з'єднують їх в один, який потім випрямляють ударами навколо нього, як зазначено вище.